1、加工後應力變形

    加工後，零件本身存在內應力，這些內應力分布是一種相對平衡的狀態，零件外形相對穩定，但是去除一些材料和熱處理後內應力發生變化，這時工件需要重新達到力的平衡所以外形就發生了變化。解決這類變形可以通過熱處理的方法，把需要校直的工件疊成一定高度，采用一定工裝壓緊成平直狀態，然後把工裝和工件一起放入加熱爐中，根據零件材料的不同，選擇不同的加熱溫度和加熱時間。熱校直後，工件內部組織穩定。此時，工件不僅得到了較高的直線度，而且加工硬化現象得到消除，更便於零件的進一步精加工。鑄件要做到時效處理，盡量消除內部的殘餘應力，采用變形後再加工的方式，即粗加工-時效-再加工。

對於大型零件要采用仿形加工，即預計工件裝配後的變形量，加工時在相反的方向預留出變形量，可有效的防止零件在裝配後的變形。

2、工件裝夾時造成的變形

    工件裝夾時，首先要選擇正確的夾緊點，然後根據夾緊點的位置選擇適當的夾緊力。因此盡可能使夾緊點和支撐點一致，使夾緊力作用在支撐上，夾緊點應盡可能靠近加工麵，且選擇受力不易引起夾緊變形的位置。

當工件上有幾個方向的夾緊力作用時，要考慮夾緊力的先後順序，對於使工件與支撐接觸夾緊力應先作用，且不易太大，對於平衡切削力的主要夾緊力，應作用在最後。

其次要增大工件與夾具的接觸麵積或采用軸向夾緊力。增加零件的剛性，是解決發生夾緊變形的有效辦法，但由於薄壁類零件的形狀和結構的特點，導致其具有較低的剛性。這樣在裝夾施力的作用下，就會產生變形。

增大工件與夾具的接觸麵積，可有效降低工件件裝夾時的變形。如在銑削加工薄壁件時，大量使用彈性壓板，目的就是增加接觸零件的受力麵積；在車削薄壁套的內徑及外圓時，無論是采用簡單的開口過渡環，還是使用彈性芯軸、整弧卡爪等，均采用的是增大工件裝夾時的接觸麵積。這種方法有利於承載夾緊力，從而避免零件的變形。采用軸向夾緊力，在生產中也被廣泛使用，設計製作專用夾具可使夾緊力作用在端麵上，可以解決由於工件壁薄，剛性較差，導致的工件彎曲變形。

3、工件加工時造成的變形

    工件在切削過程中由於受到切削力的作用，產生向著受力方向的彈性形變，就是我們常說的讓刀現象。應對此類變形在刀具上要采取相應的措施，精加工時要求刀具鋒利，一方麵可減少刀具與工件的摩擦所形成的阻力，另一方麵可提高刀具切削工件時的散熱能力，從而減少工件上殘餘的內應力。

例如在銑削薄壁類零件的大平麵時，使用單刃銑削法，刀具參數選取了較大的主偏角和較大的前角，目的就是為了減少切削阻力。由於這種刀具切削輕快，減少了薄壁類零件的變形，在生產中得到廣泛的應用。

在薄壁零件的車削中，合理的刀具角度對車削時切削力的大小，車削中產生的熱變形、工件表麵的微觀質量都是至關重要的。刀具前角大小，決定著切削變形與刀具前角的鋒利程度。前角大，切削變形和摩擦力減小，但前角太大，會使刀具的楔角減小，刀具強度減弱，刀具散熱情況差，磨損加快。所以，一般車削鋼件材料的薄壁零件時，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬質合金刀具，前角取5°～20°。

刀具的後角大，摩擦力小，切削力也相應減小，但後角過大也會使刀具強度減弱。在車削薄壁零件時，用高速鋼車刀，刀具後角取6°～12°，用硬質合金刀具，後角取4

～12°，精車時取較大的後角，粗車時取較小的後角。車薄壁零件的內外圓時，取大的主偏角。正確選擇刀具是應對工件變形的必要條件。

加工中刀具和工件摩擦產生的熱量也會使工一、合理選擇切削用量

    對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。

    進給條件與刀具後麵磨損關係在極小的範圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後麵磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表麵質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不鏽鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。

二、合理選擇刀具

    1、粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。

    2、精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。

    3、為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。

三、合理選擇夾具

    1、盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具;

    2、零件定位基準重合，以減少定位誤差。

四、確定加工路線

    加工路線是指精密數控車床、CNC數控車床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。

    1、應能保證加工精度和表麵粗糙要求;

    2、應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。

五、加工路線與加工餘量

    CNC數控車床廠家加工還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。

六、夾具安裝要點

    目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉杆實現的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。件變形，因此在很多時候選擇高速切削加工。在高速切削加工中，由於切屑在較短時間內被切除，絕大部分切削熱被切屑帶走，減少了工件的熱變形；其次，在高速加工中，由於切削層材料軟化部分的減少，也可減少零件加工的變形，有利於保證零件的尺寸、形狀精度。另外，切削液主要用來減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度。合理使用切削液對提高刀具的耐用度和加工表麵質量、加工精度具有重要作用。因此，在加工中為防止零件變形必須合理使用充分的切削液。

    加工中采用合理的切削用量是保證零件精度的關鍵因素。在加工精度要求較高的薄壁類零件時，一般采取對稱加工，使相對的兩麵產生的應力均衡，達到一個穩定狀態，加工後工件平整。但當某一工序采取較大的吃刀量時，由於拉應力、壓應力失去平衡，工件便會產生變形。

    薄壁零件車削時變形是多方麵的，裝夾工件時的夾緊力，切削工件時切削力，工件阻礙刀具切削時產生的彈性變形和塑性變形，使切削區溫度升高而產生熱變形。所以，我們要在粗加工時，背吃刀量和進給量可以取大些；精加工時，刀量一般在0.2～0.5mm，進給量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精車時用盡量高的切削速度，但不易過為高。合理選擇好切削用量，從而到達減少零件變形的目的。

4、工件的材質和結構會影響工件的變形

    變形量的大小與形狀複雜程度、長寬比和壁厚大小成正比，與材質的剛性和穩定性成正比。所以在設計零件時盡可能的減小這些因素對工件變形的影響。尤其在大型零件的結構上更應該做到結構合理。在加工前也要對毛坯硬度、疏鬆等缺陷進行嚴格控製，保證毛坯質量，減少其帶來的工件變形。